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Technikantinnen berichten

Henrike: Mein Technikum bei der Salzgitter Flachstahl GmbH


Technikantin 2019/2020

Technikantin Henrike

Ich heiße Henrike, bin 18 Jahre alt und habe im Sommer 2019 mein Abitur gemacht.
Auf das Niedersachsen-Technikum bin ich tatsächlich nur aus Zufall gestoßen. Ich war mir nach meinem Abitur noch nicht sicher, was ich später genau studieren möchte. Gerne etwas zum „Denken“, mit viel Logik und gerne irgendwas Technisches. Durch ein paar Freunde wurde ich auf Maschinenbau gebracht.
Ich habe mich im Internet informiert, habe das Niedersachsen-Technikum gefunden und mich sofort angemeldet. Mein Ziel war es, das Technikum als Orientierungsphase zu nutzen.

Ich habe mich daraufhin für die Salzgitter Flachstahl GmbH als Betrieb, in dem ich meinen Praktikumsteil absolvieren würde, entschieden.
Ehrlich gesagt hatte ich vor meinem Technikum keine Ahnung von der Stahlindustrie und hatte mich damit vorher auch nie wirklich auseinandergesetzt.
Dafür habe ich dann die geballte Ladung bekommen. Ich habe mein Technikum an der Warmbreitbandstraße oder kurz: im Warmwalzwerk absolviert. Ohne das Warmwalzwerk wird aus dem Stahl vom Stahlwerk kein „Flach“-Stahl. Es war also von vornherein klar, dass ich unfassbar viel Industrie mitbekommen und unglaublich viel lernen werde!

Im Warmwalzwerk werden die Brammen (praktisch lange Stahlklötze) aus dem Stahlwerk in den Wiedererwärmöfen in gut drei Stunden auf ungefähr 1250 °C erhitzt. In der „Stauchpresse“ werden die heißen Brammen gepresst, damit der Stahl am Ende die gewünschte Breite hat. In der darauffolgenden „Vorstraße“ wird die gestauchte Bramme zum ersten Mal gewalzt. Das passiert in einem einzelnen Gerüst, das reversibel walzen kann, das heißt die Bramme fährt hin und her und wird immer länger und dünner. Die ursprünglich 250mm dicke Bramme wird auf ein 50mm dünnes Vorband gewalzt und die Brammenlänge ändert sich zum Beispiel von 10m auf 50m Vorbandlänge. Wie oft sie hin und her gefahren wird, ist abhängig von der Brammenbreite. Je breiter die Bramme ist, umso öfter muss sie reversiert werden, damit die Walzkraft nicht überschritten wird. Um die Bramme besonders dünn zu bekommen fährt sie danach durch die „Fertigstraße“. Diese besteht aus sieben aufeinanderfolgenden Gerüsten. In jedem Gerüst wird das Stahlband immer dünner, länger und schneller, bis es am Ende bis zu 20 m/s schnell, bis zu 2 km lang und bis zu 1,5 mm dünn sein kann. Nach der Fertigstraße wird das Band mit Wasser gekühlt um am Ende am „Haspel“ zu einem sogenannten Coil aufgewickelt.

Da meine Betreuerin, eigentlich in der Abteilung „Prozesstechnik“, in dem sogenannten „Instandhaltungsgebäude“ sitzt, habe ich auch besonders viel mit der Instandhaltung und der Produktion zusammengearbeitet. Die Instandhalter/-innen sind dafür verantwortlich, dass die Maschinen so laufen, wie sie das sollen; und diese Maschinen sind groß, laut und können auch ziemlich dreckig sein! Für mich war das nie ein Problem, eher im Gegenteil: Ich freue mich jeden Tag aufs Neue darauf! Die Produktioner/-innen sind bei dem Ganzen allerdings eher auf die Qualität des Endproduktes bedacht. Die Instandhaltung der Maschinen und die Qualität der Produkte zu kombinieren ist natürlich immer eine Herausforderung.Ich habe mehrere Projekte bearbeitet. Zum einen habe ich mich mit der Gestaltung von neuen Arbeitssicherheitsunterweisungen für das E-learning beschäftigt, dann mit Qualitätsproblemen, den sogenannten Hard Spots (flache Stellen in einem rund geformten Rohr), wodurch ich einen Tag mit nach Hamm zu „Mannesmann Line Pipes“ fahren durfte. Mein Hauptprojekt war allerdings die Ölstandserfassung. Die großen Maschinen funktionieren nur mit ausreichend Hydraulikflüssigkeit, Ölschmierung und Diesel, welche alle in großen Tanks im Keller gelagert werden. Bei dem Projekt geht es im Endeffekt darum, die Erfassung der Tankstände zu automatisieren. Momentan laufen jeden Tag Mitarbeiter umher, notieren sich den Ölstand der riesigen Tanks und füllen gegebenenfalls Öl nach, damit die Funktionalität der Maschinen weiterhin gewährleistet ist. Die Automatisierung über Sensoren passieren, jedoch haben die Werte nicht mit den aufgeschriebenen Werten der Mitarbeiter übereingestimmt.
Durch das Projekt habe ich mit vielen Kollegen/-innen zusammengearbeitet und die Maschinen und deren Komplexität noch besser kennengelernt.

Mir hat das Niedersachsen-Technikum sehr viel Spaß gemacht und mich in meiner Entscheidung unterstützt Maschinenbau zu studieren und dies wahrscheinlich dual.
Die Stahlindustrie erscheint mir nun bei Weitem nicht mehr so fremd wie noch vor ein paar Monaten und ich habe mich hier immer sehr willkommen gefühlt. Für mich war das Niedersachsen-Technikum der bestmögliche Weg mich mit der Ingenieurswelt in der Industrie vertraut zu machen und ich kann es nur weiterempfehlen!